4月23日，陕钢汉钢轧钢厂2#棒线白班14螺采用四切分工艺轧制首破600支大关，再次刷新产量记录，自检修复产后1#棒线、2#棒线各规格班产、日产记录均得到刷新。
工艺优化，为生产植入新动力。轧钢厂深入开展“提质增效、追赶超越”活动，在产量提升项目攻关上成效显著，钢材产量得到大幅提升。但在Φ14螺纹钢四切分工艺试轧成功后，K1频繁冲出口的问题未能解决，一直是影响产量提升的瓶颈问题。为突破瓶颈，轧钢厂成立了由厂长亲自挂帅指挥的攻关小组，多次召开专题会议，内部分析找原因，外出对标寻差距，调整各道次压下量，优化轧制工艺，经过半个月的攻关，该问题得以解决，14螺纹钢四切分生产工艺趋于成熟，产量、成本效益逐步显现。
精细操作，堵住最后的“蚁穴”。切分轧制相较于单线轧制对细节要求更加严格，操作人员从轧槽参数、导卫尺寸、关键架次轧机弹跳量、错辊大小等细节工作抓起，通过生产中的“远观”和检岗时的“近看”让影响生产的故障无处遁藏，提高了生产稳定运行的可靠性。
严格要求，抓住影响指标的“毫末”。轧钢厂产量质量同时抓，车间要求各班组高度重视轧制张力关系，缩小头尾尺寸差异，要求做到即使是切分轧制，1#飞剪、2#飞剪切头尾长度也得得到控制；要求冷床工每半小时向班组报一次线差情况，冷剪工及时通报冷剪切头切尾情况，确保正常生产中线差控制在20㎝以内，最大限度保证四线钢材尺寸接近，降低冷剪切损，提高成材率。
