4月23日,陕钢汉钢轧钢厂2#棒线白班14螺采用四切分工艺轧制首破600支大关,再次刷新产量记录,自检修复产后1#棒线、2#棒线各规格班产、日产记录均得到刷新。

  

  工艺优化,为生产植入新动力。轧钢厂深入开展“提质增效、追赶超越”活动,在产量提升项目攻关上成效显著,钢材产量得到大幅提升。但在Φ14螺纹钢四切分工艺试轧成功后,K1频繁冲出口的问题未能解决,一直是影响产量提升的瓶颈问题。为突破瓶颈,轧钢厂成立了由厂长亲自挂帅指挥的攻关小组,多次召开专题会议,内部分析找原因,外出对标寻差距,调整各道次压下量,优化轧制工艺,经过半个月的攻关,该问题得以解决,14螺纹钢四切分生产工艺趋于成熟,产量、成本效益逐步显现。

  

  精细操作,堵住最后的“蚁穴”。切分轧制相较于单线轧制对细节要求更加严格,操作人员从轧槽参数、导卫尺寸、关键架次轧机弹跳量、错辊大小等细节工作抓起,通过生产中的“远观”和检岗时的“近看”让影响生产的故障无处遁藏,提高了生产稳定运行的可靠性。

  

  严格要求,抓住影响指标的“毫末”。轧钢厂产量质量同时抓,车间要求各班组高度重视轧制张力关系,缩小头尾尺寸差异,要求做到即使是切分轧制,1#飞剪、2#飞剪切头尾长度也得得到控制;要求冷床工每半小时向班组报一次线差情况,冷剪工及时通报冷剪切头切尾情况,确保正常生产中线差控制在20㎝以内,最大限度保证四线钢材尺寸接近,降低冷剪切损,提高成材率。